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L'anticorrosion, aussi une affaire de dialogue

Michel Laurent | 1 mars 2012 | Métal Flash n° 0099

Des pièces de métallerie avant galvanisation. Le dialogue entre galvanisateur et métallier doit améliorer la conception et la préparation de surface.
Quels que soient les traitements anticorrosion et de finition choisis, ils sont des étapes essentielles qui supposent un échange entre client et applicateur. L'évolution des technologies et les contraintes environnementales tendent à réserver ces opérations à des spécialistes. La relation de sous-traitance doit pourtant se nourrir d'un dialogue permanent.

On demande généralement à un traitement de surface de bien adhérer à son support, afin de faire obstacle à l'humidité et aux substances corrosives. Cependant, les différents acteurs intervenant n'ont pas forcément le sens du dialogue. Parfois l'applicateur ne sait même pas où et dans quelles conditions sera installé l'ouvrage. Dans d'autres cas, le métallier ne dispose pas de toutes les informations qui lui permettraient de concevoir des pièces plus faciles à traiter et avec une réelle garantie de tenue dans le temps.

Quelle que soit la solution de traitement de surface employée, la communication entre donneurs d'ordres et sous-traitants est primordiale. « Nous faisons en sorte d'intervenir dès le début des projets, souligne Luc Huys du groupe France Galva. Il existe de nombreuses contraintes techniques à prendre en considération en phase de conception, qu'il s'agisse par exemple de formes particulières ou des trous d'évents. Notre objectif est de faire comprendre aux métalliers les enjeux liés à la phase d'application des traitements de surface. » France Galva propose des visites de sites pour mieux percevoir les enjeux de la galvanisation à chaud, du perçage des pièces, etc.

 

Estimer la durée de vie

« En matière de galvanisation, nous pouvons aujourd'hui estimer à plus d'une cinquantaine d'années la durée de vie moyenne d'une protection anticorrosion en milieu rural ou urbain, indique-t-on chez Galvazinc Association. C'est le retour d'expérience de tous les ouvrages galvanisés sur une longue période qui nous permet de dire cela. Mais, dans des cas de figure non standard et dans un contexte précis comme le milieu marin, il faudrait à présent être capable d'affirmer des durées de vie sur vingt-cinq à trente ans. Le développement des partenariats publics privés (PPP) pousse dans ce sens. »

Il existe cependant un dispositif normatif permettant de définir les milieux d'exposition, les vitesses de corrosion des revêtements galvanisés ou encore des épaisseurs de revêtements. En complément de ces normes, Galvazinc a entrepris de développer un modèle de calcul des vitesses de corrosion selon cinq paramètres climatiques : température moyenne, hygrométrie moyenne, précipitations, pollution moyenne au SO2 et distance séparant l'ouvrage du littoral. « Depuis fin 2010, nous disposons ainsi d'une carte de France couverte de 560 points géographiques pour lesquels sont répertoriées les durées de vie de la galvanisation. » Destinée aux prescripteurs, cette carte s'adresse aussi aux métalliers. « Car chacun des acteurs doit être en mesure d'estimer un coût global, tel est l'enjeu actuel de la protection anticorrosion ! »

Des FDES (Fiches de déclaration environnementale et sanitaire) dont la publication doit intervenir mi-2012, prennent en compte des ouvrages sur une durée de vie de soixante ans, jusqu'aux phases de démontage et de recyclage. Deux fiches génériques devraient concerner des garde-corps et des escaliers types en acier avec leurs variantes, selon différents traitements de surface. La longévité de l'anticorrosion prend ici toute son importance, tant sur les gains en énergie globale qu'en préservation des ressources naturelles. « La valeur de l'ouvrage s'appuie en grande partie sur la réelle qualité du traitement de surface, ajoute Luc Huys. Les approches de cycle de vie et de coût total de possession interviendront massivement au regard des questions de durabilité des ouvrages et d'impact écologique. »


Un label pour les peintures sur acier

Le label Qualicoat s'applique depuis plusieurs années à l'aluminium. Il définit les conditions par lesquelles un traitement anticorrosion protège efficacement et durablement les surfaces.

Plus récemment, cette démarche s'est étendue à la protection des ouvrages en acier. En France, Qualisteelcoat est délivré par l'Afta, association qui regroupe les différents acteurs du secteur (fabricants de peinture, de menuiseries, d'équipements d'application et applicateurs). Les exigences du label s'expriment au niveau du choix des produits et des compétences des applicateurs. « Un des objectifs de Qualisteelcoat consiste à faire reconnaître le métier d'applicateur aux yeux des différents intervenants dans la chaîne de valeur », précise Laurent Duarte, directeur de la division Cromadex (poudres et peintures liquides) chez Azko Nobel Powder Coating. Une réalisation bénéficiant de ce label permet d'attribuer, suivant les traitements effectués et les conditions d'environnement, une garantie de tenue dans le temps jusqu'à dix ans. « La nouveauté consiste à assurer contractuellement le traitement de surface contre tout défaut du revêtement. Ce service proposé uniquement en France s'appuie sur l'assurance spécifique qu'a contractée chaque applicateur Qualisteelcoat. »

Début 2012, Qualisteelcoat compte sept applicateurs labellisés, en France. Ce groupe naissant devrait s'élargir à une vingtaine de prestataires d'ici à la fin de l'année.

 

En France, 650 sous-traitants sont identifiés comme professionnels de l'application des peintures en poudre. Parmi eux, 63 entreprises sont membres du réseau Star Coater de DuPont et se répartissent au niveau des grands bassins industriels de l'hexagone. Parmi les membres de ce réseau, certaines entreprises sont certifiées Star Coater Certified via une démarche d'audit réalisée par DuPont et avec le concours d'un organisme indépendant. « Cette certification induit pour l'entreprise la maîtrise du principe de protection par thermolaquage bi-couche et son engagement dans une démarche de traçabilité des projets, via des fiches de suivi de chantier et de réception, ajoute Raphaël Gabion, coordinateur du réseau Star Coater chez DuPont Powder Coating France. Actuellement, quatre entreprises ont adopté une telle démarche en France. Quatre autres sont en cours de certification. » Dans le cadre de l'accompagnement technique Star Coater Certified, DuPont a mis sur pied un module de formation "Peintures anticorrosion" à destination des peintres afin, entre autres, de les sensibiliser aux dispositions constructives préalables à une protection optimale.

 

Les poudres gagnent du terrain

Les peintures en poudre gagnent des parts de marché sur les applications liquides. Il y a plusieurs explications à ce phénomène. Tout d'abord pour les raisons environnementales du fait que les poudres ne rejettent pas de COV (composés organiques volatiles) contrairement à certaines peintures liquides. Ensuite parce que les temps de séchage sont sans commune mesure avec ceux des peintures liquides. « Grâce aux avancées des poudres, de telles peintures peuvent non seulement s'appliquer sur les métaux, mais aussi sur des supports bois et sur d'autres matériaux pourtant sensibles aux hautes températures », ajoute Laurent Duarte. Cette évolution résulte de nouvelles formulations capables de polymériser à des températures toujours plus basses. Une polymérisation à 140 °C ouvre des perspectives intéressantes pour des sous-ensembles comportant par exemple des joints ou des composants qui n'auraient pas résisté à des plus températures plus élevées. « A terme, atteindre une limite asymptotique de 100 °C pourrait élargir encore un peu plus le champ d'application des poudres. Nous travaillons pour cela avec les fabricants de matière première. »

Chez DuPont Performance Coating, une nouvelle famille de poudres primaires anticorrosion remplace aujourd'hui les PPRZ. Cette formulation permet d'accroître les performances anticorrosion par un effet barrière renforcé. De plus, sa densité plus faible lui confère une facilité d'application identique à celle des poudres traditionnelles et réduit l'abrasion des équipements. « Nous avons sélectionné et introduit des résines permettant de créer une imperméabilité élevée avec une haute densité de réticulation, précise Dominique Badoil. De quoi tenir 1 440 heures au test du brouillard salin, soit le double de notre ancien primaire. » Quant à la couche de finition, DuPont a lancé des poudres basse température capables de polymériser à 150 °C (le primaire quant à lui polymérise à partir de140 °C). Le fait de passer de 180 à 140 °C permet d'économiser 20 % d'énergie. Par ailleurs, réduire la température de polymérisation diminue l'action de dégazage des pièces préalablement métallisées ou galvanisées. En complément, des poudres de finition dites "fine texture" procurent un meilleur enrobage des arêtes sur les pièces métalliques découpées, comme les tôles perforées, par exemple. Ces poudres intègrent des composés téflonisés dont les propriétés améliorent la résistance à l'abrasion et réduisent l'accroche des salissures.

 

La sous-traitance est-elle inexorable ?

Procéder en interne au traitement de surface et de finition permet de réduire les temps de livraison. Une poignée d'entreprises de métallerie a investi dans une ligne de peinture suffisamment flexible pour prendre en charge une production à façon. Mais il s'agit là d'investissements de plusieurs centaines de milliers d'euros comprenant la préparation des pièces, le poudrage puis la polymérisation. Sans compter le maintien à niveau des opérateurs. « Il faut pour cela atteindre une masse critique minimum », ajoute Dominique Badoil. Même approche pour la métallisation. A l'opposé, la sous-traitance offre les compétences de spécialistes, voire d'un expert. Mais encore faut-il concevoir les pièces dans cette perspective et savoir communiquer toutes les données nécessaires à la réalisation du juste traitement.

« Force est de constater qu'aujourd'hui la plupart des métalliers qui effectuaient en interne des traitements par peinture se tournent vers des prestataires », souligne Laurent Duarte.

Comment vieillit un revêtement thermolaqué ?

« Après plusieurs années d'exposition aux intempéries, une peinture appliquée par thermolaquage perdra sa brillance, mais pas ses qualités de protection anticorrosion », explique Dominique Badoil, en charge du Technocentre chez DuPont Performance Coating. Et si d'aventure le revêtement venait à se dégrader ? « Il faudrait alors procéder à un nettoyage haute pression de l'ouvrage, appliquer un primaire d'accrochage puis un laquage de revoilage. Mais généralement, par expérience via QualiCoat sur des supports aluminium, même après vingt ou trente ans dans des conditions normales d'utilisation, le film ne souffre que d'une érosion superficielle. » Sous quelles conditions un traitement de surface QualiCoat défaillant et sous garantie peut-il être pris en charge par l'applicateur ? « La plupart des problèmes surviennent sur des pièces victimes d'un défaut de conception ou suite à une application non réalisée dans les règles de l'art. La garantie peut jouer à la condition que le maître d'ouvrage prenne soin d'effectuer deux fois par an un nettoyage des pièces revêtues, via une société spécialisée utilisant des produits adaptés. »




Magnelis, le revêtement signé ArcelorMittal

ArcelorMittal a présenté sur Batimat le revêtement métallique Magnelis destiné au traitement anticorrosion des tôles exposées à des environnements très agressifs. Le sidérurgiste annonce une résistance « dix fois supérieure à celle de l'acier galvanisé » et une formule « plus économique que le processus de post-galvanisation ». Le revêtement de zinc contient 3,5 % d'aluminium et 3 % de magnésium ce qui permet la création d'une couche stable sur toute la surface. L'aspect de Magnelis est gris foncé sans fleurage.




Duplex : l'alliance de deux technologies

Le concept "Duplex" s'applique aux ouvrages soumis à un environnement difficile. Il s'agit de mettre en œuvre une galvanisation à chaud de l'acier, ensuite préparée par grenaillage pour recevoir une couche de peinture. Une variante consiste à projeter un primaire zinc en poudre sur la surface de l'acier (étape de métallisation) avant d'appliquer une couche de peinture. Le Duplex permet aujourd'hui d'assurer une tenue de la peinture contre la corrosion observée jusqu'à trente ans.




Des guides à avoir

GUIDE "GALVANISATION ET CONSTRUCTION DURABLE". Galvazinc Association a très tôt mis en place un guide ayant pour objectif de faire connaître l'univers de la galvanisation à façon aux concepteurs d'ouvrages métalliques.

 

CARNET D'ATELIER "GALVANISATION". En 2008, l'Union des métalliers en lien avec Galvazinc Association a réalisé un carnet d'atelier pratique et porteur de messages clarifiés. Déjà diffusé à plus de 35 exemplaires, ce document identifie les défauts des pièces, rappelle les règles de conception préalables à une action efficace de la galvanisation et distille des conseils pour les bureaux d'études et l'atelier.

 

CARNET D'ATELIER "THERMOLAQUAGE". Ce document conçu par l'Union des métalliers et Afta présente sous forme de fiches techniques les règles de base pour bien réussir son traitement de surface.

 

"THERMOLAQUAGE SUR ACIERS". Guide réalisé par l'Afta, l'Untec et ArcelorMittal, avec la participation de DuPont.

 

"FINITION DE L'ACIER PAR LAQUAGE ET THERMOLAQUAGE". Guide rédigé par l'Union des métalliers et l'Afta Thermolacier. Édité par la FFB.

 

"PROTECTION DE L'ACIER PAR LE ZINC". Guide rédigé par l'Union des métalliers et Galvazinc Association détaillant les différents processus d'application du zinc.

 

Renseignements, tél. : 01 40 55 13 00.



Plus de Photos

Sortie du bain de rinçage d'un élément de grille avant son trempage dans un bain de zinc en fusion.

La durée de vie d'une galvanisation à chaud dépend étroitement de son lieu d'exposition.

La peinture liquide anticorrosion reste encore très utilisée dans le cas des charpentes et ce sont les métalliers qui réalisent eux-mêmes l'application.

Il n'y a sans doute pas pire publicité pour l'acier que des ouvrages prématurément corrodés car mal protégés.

© D. Bridoux

Les producteurs de peintures travaillent sur des poudres qui polymérisent à des températures plus basses.

Tests de vieillissement de peintures poudre.

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